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電爐煙氣深度余熱回收技術，在汽化煙道+水管式余熱鍋爐技術的基礎上，采取了第四孔煙氣出口改造、從水冷滑套到余熱鍋爐的煙道全覆蓋汽化冷卻、燃燒沉降室頂部改為汽化冷卻壁、水管鍋爐采用快速蒸發(fā)冷卻縮短二噁英適宜生成溫度區(qū)間、配備全自動振打清灰系統(tǒng)等優(yōu)化措施，以.大限度地回收電爐內(nèi)排煙(200～1600℃)余熱資源，確保除塵、降溫、排污的同時，有效提升電爐高溫煙氣利用率，降低水、電消耗，達到節(jié)能減排、降本增效、環(huán)保達標的目的。電爐煙氣深度余熱回收流程及涉及裝置設備見圖1。

電爐煙氣流經(jīng)路徑為:第四孔煙氣出口→混合一定量空氣→強制循環(huán)汽化冷卻爐口煙道→燃燒沉降室→強制循環(huán)汽化冷卻水平煙道→水管自然循環(huán)余熱鍋爐→余熱鍋爐省煤器→增壓風機→除塵系統(tǒng)。

（1）第四孔煙氣出口改造

陜西鍋爐節(jié)能技術

進入余熱回收系統(tǒng)的高溫煙氣量直接影響余熱回收效率，故以增大內(nèi)排煙氣為主，減少外排煙氣為原則，對第四孔孔徑進行科學設計，對周圍設施進行密封改造，.大限度回收電爐高溫煙氣，進入內(nèi)排煙氣余熱回收系統(tǒng)。

（2）內(nèi)排煙氣余熱深度回收

水冷滑套到燃燒沉降室煙道采用汽化冷卻煙道，燃燒沉降室頂部采用汽化冷卻壁，燃燒沉降室到余熱鍋爐的煙道采用汽化冷卻煙道，汽化冷卻均為強制循環(huán)冷卻系統(tǒng)，汽包內(nèi)的水與受熱面依靠強制循環(huán)泵驅(qū)動進行循環(huán)。水管余熱鍋爐采用自然循環(huán)的方式，快速蒸發(fā)冷卻.大限度減少二噁英生成溫度區(qū)間。強制循環(huán)和自然循環(huán)產(chǎn)生的蒸汽經(jīng)蒸汽管路送到蓄熱器，消峰平谷后供生產(chǎn)使用。

（3）自動清灰系統(tǒng)

電爐煙氣的量及成分與冶煉期、爐料結構、操作等有關，具有交變幅度大、粉塵量高等特點，清灰系統(tǒng)是電爐煙氣深度余熱回收系統(tǒng)安全穩(wěn)定運行的保障。煙氣中大顆粒粉塵到燃燒沉降室，由于煙氣流速降低和流動方向的改變，依靠慣性和重力沉落到燃燒室底部，定期通過鏟車清除。部分粉塵隨著煙氣流向余熱鍋爐，極易在受熱面上形成堆積，影響鍋爐傳熱，甚至導致傳熱惡化。采用全自動振打清灰系統(tǒng)，根據(jù)實際的煙塵集塵量來選擇運行周期，通過敲擊加強端頭板的背面，產(chǎn)生的沖擊能量傳到管壁表面從而去除煙塵沉積，保證余熱鍋爐正常運行。